选择适当的视觉系统

现代制造业要求准确的检验方法

机器视觉是许多不同行业的制造过程中的一个组成部分 。通过适当的检查 ，确保产品的安全性 、一致性和完整性 。

确保有缺陷的零件被拒绝进入生产线 。机器视觉检测系统进行100%检查 ，每分钟超过3000个集装箱的线速度 ，同时自动拒绝缺陷产品 。他们可以检测到许多更小 ，甚至“隐藏”显着的缺陷 。

制造商不断地整合最新的技术 ，以提高他们的生产输出 ，并尽可能有效和成功的 。他们的主要目标是尽量减少昂贵的系统实施试验和错误的金额 ，并选择一个路径和系统 ，将能够尽可能无缝地服务于他们的不断变化的需求 。

投资于机器视觉检测系统是一个不被轻视的决定 。这些系统直接影响到废物 、产品质量和公司声誉 。

 

多单元检测

可以使行业一直在利用多台相机的一个单一的检查控制器的趋势 。这种方法已成功实施 ，在最近几年 。今天 ，这些单处理器的检查系统是成熟的基线技术 。

在一个多单元的检查系统中，多个摄像机从一个中央处理单元（中央处理器）运行 。它们可以被放置在同一行上 ，相当接近彼此 ，检查一个单一的产品 ，如饮料罐 。数码相机可以放置在多个车道上 ，同时仍由一个中央处理器控制 。

这些相机是密切相关的统计从一个过程的角度来看 。该中心的计算方法 ，提供了详细的生产很容易访问 ，数据收集和处理信息 。

有时选择多个检查系统时 ，有严格的空间限制 ，但仍然需要数据相关 。所有这些数据是联系在一起的生产检验部分作为一个整体 ，整个可以制作过程 。

由于资源的共享 ，一个多单元检查系统可以更具成本效益的每个节点 。

虽然资源共享可以增加选择这个系统的好处 ，也可以考虑的缺点 。

例如 ，考虑一个 ，应用程序 ，有四个摄像头在四个生产线 ，所有由一个中央处理单元（中央处理器）控制 。如果为任何数量的原因（如相机故障 ，远程系统故障或操作错误） ，生产上的所有四行必须停止的问题是固定的 。一旦解决 ，系统必须重新启动 ，所有的利益为一个单一的车道 。

此外 ，与这种类型的检查系统 ，有限制的节点的数量 ，可以用于一个给定的中央处理器 。这些限制是由于无论是处理功率或硬件限制 。

虽然多个单元检查系统可以是相对更具成本效益的 ，在许多车道的相机节点的分布是劳动密集型的 ，需要昂贵的布线和管道 。如果安装的不正确 ，这种布线容易产生噪音和故障 。

 

一个自主的选择

自主的 ，分布式视觉系统的概念一直围绕自机器视觉的开始 ，但它一直只是最近 ，技术的改进 ，使行业能够利用这个想法 ，为高度复杂的应用程序特定的机器 。利用自学习算法 ，模式定位工具和高度精确的比色测量 ，复杂的独立检查的时代已经到来 。

利用一个单一的数据源耦合到一个单一的处理器带来了新的效率 ，在整个集装箱制造过程 。线路放置和安装变得越来越简单和更快 ，可能更负担得起的制造商 。而不是失去了所有四个车道的生产 ，在以前的例子中 ，只有一个车道将被中断的情况下 ，一个中央处理器或相机故障 。

此外 ，单单位检查可以减少所需的维修量 。通过将照明和处理相结合成一个单一的外壳 ，安装 ，安装，布线和劳动力也简化了 。

一个独立的检查装置可以安装在几乎任何地方的生产线 ，可以采用冗余 ，如果需要的话 ，节约成本 ，可以实现每一步的方式 。Canmakers不受检查单位间的位置或距离因为单位独立运行 。

这些单位提供作为前端检查工具的价值 。如果一个制造商在前端有一个问题 ，他们通常仍然最终会在这个产品的过程中 ，通过大量的增值的步骤 ，因为它通过 。通过识别和清除有缺陷的部件，他们避免浪费涂层 ，模具和金属 。

根据节点的数量 ，自主检查系统可以更昂贵的购买比中央计算系统 。但是 ，有安装位置的灵活性和转移的数据在Wi-Fi使这些系统是一个很好的选择 。

除了选择最适合他们的应用程序的系统类型 ，选择视觉检测系统制造商同样重要 。制造商寻找公司 ，不断给市场带来新的想法 。

无论选择什么样的系统 ，制造商需要一个培训 ，服务和维护的专家合作伙伴的持续支持 。重要的是要非常密切地评估服务能力 ，它是决定系统是否会在几年内回报价值 ，或成为一个资源消耗的关键因素之一 。

机器视觉检测是一种技术 ，是制造过程的一个组成部分 。选择特定应用的检测设备 ，确保制造商明智地投资 ，为客户提供最高的可能的质量 ，提高整体制造工艺 。

 

技术提示

新技术使该行业使用分布式视觉系统的复杂的应用程序特定的机器 。

自学习算法 ，模式定位工具和高度精确的比色测量有导致独立检查 。

在整个制造过程使用一个单一的数据源 ，再加上一个单一的处理器带来了新的效率 。